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레이저 기반 생산 공정은 다양한 상황에서 다른 기술 제조에 비해 제공 속도, 품질 및 장점상의 이점을 제공합니다. 그러나 다양한 프로세스의 이점을 고려하여 프로세스를 수행하기 전 수행하고, 참여하고 고려하고, 모델링과 제어가 필요합니다. 이 문서에서는 이러한 유형의 프로세스 제어를 구현하는 데 사용할 수 있는 방법과 특정 도구를 검토합니다.

모든 유형의 제조 공정은 바뀔 수 있으며 매우 만족할 만한 결과를 방지할 수 있습니다. 레이저 공정의 광학적 장치 및 복원 전달 시스템의 방향 전환, 손상 또는 계속되는 문제, 부품 취급 및 위치 보호 등으로 인해 자체 소스에 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 헬리콥터 공정 결과는 부품 구성이나 부품에 더 가까운 재료로 작동 환경에 중요한 영향을 미칠 수 있는 경우에도 있습니다. 그럼에도 불구하고 여전히 존재합니다.

공정 제어의 목표는 최대로 이러한 문제를 정의하고 해결하는 것입니다. 불량 부품이 작동하기 전이나 불량 부품이 많이 생산되기 전에 문제를 식별하고 해결하는 것이 문제입니다. 그리고 항상, 규격에 적합하지 않은 제품이 고객에게 작업되기 위해 수행되어야 합니다.

공정 제어는 품질 향상을 위해 사용되는 것이 분명하지만 스크랩 및 재작업을 분리하는 재료 자원을 처리하여 비용을 처리할 수도 있습니다. 외관상으로 축소될 수 있는 경쟁, 공정한 경쟁 제어를 통해 비용을 감당할 수 있는 다른 방법도 있습니다. 

그중 하나는 공정 제어에서 수집한 데이터를 사용하여 기계 활용도를 분석하는 것입니다. 그런 다음 이 정보를 적용하여 회원 생산을 개선하고 더 빠른 시스템 자체에 대한 투자 수익을 더 빠르게 달성할 수 있습니다. 또 다른 이점은 불량 제품이 사용자에게 최종적으로 결과를 부여할 경우 발생할 수 있는 책임 또는 리콜 비용과 관련된 내용입니다.

마지막으로, 공정 제어 및 여기에서 파생된 데이터는 현재 많은 산업에 존재하는 규정 준수 요구 사항을 해제하는 데 필요한 요소가 있을 수 있습니다. 점점 더 많은 규정 준수 표준을 충족하기 위해 생산 위치 또는 모든 개별 부품에 대한 소규모 및 기타 시스템 분야를 기록해야 합니다.

공정 제어를 구현해야 하는 때

포괄적으로 구현된 공정 제어 방식은 레이저 공정의 모든 단계에서 검사 및 데이터 수집을 포함합니다. 이것은 크게 네 가지 영역으로 나눌 수 있습니다. 

• 공정 전 제어
• 공정 중 모니터링 및 제어
• 공정 후 제어 
• 주기적인 시스템 제어

이러한 각 단계에서는 일반적으로 프로세스 제어 및 구현 측면에서 다양한 옵션을 사용할 수 있습니다. 사용자는 필요하거나 유용한 측정 값과 품질 및 처리량에 어느 정도 영향을 미치도록 노력해야 합니다. 물론, 이에 대해 고려하고 평가해야 합니다. 이러한 각 단계를 사용 가능한 도구와 제거할 이점을 검토하여 개별적으로 검토할 필요가 있습니다.

공정 전 제어

목공들은 "두 번 측정하고 한 번에 뭉다"라는 옛말이 있습니다. 이 말은 오류가 발생하지 않도록 방지하는 것이 나중에 수정하는 것보다 낫다고 생각합니다. 그리고 생산 중에 있는 문제를 즉각적으로 확인하시기 바랍니다. 따라서 사전 공정 작업은 오류, 스크랩 및 재작업을 줄이는 데에 적합합니다.

레이저 프로세스의 경우 일반적으로 프로세스 전 측정을 먼저 사용하여 올바른 부품을 로드하도록 확인합니다. 이 작업은 부품의 크기/모양을 검사하거나 부품에 있는 위치 또는 기타 이동 표시를 움직여 움직일 수 있습니다. 또한 부품 크기 및 방향을 측정할 수 있도록 처리할 수 없으며 위치를 찾을 수 없습니다. 차세대 시스템의 경우 이 단계에서 시스템이 다른 시스템과 관련된 가변 입력 데이터(일련 횟수, 로트 횟수 및 기타 특성 정보)를 수신하는 것도 매우 일반적입니다.

이러한 종류의 측정에 사용되는 가장 일반적인 요소는 카메라 기반 포함 및 인식 시스템입니다. 여기에 특별한 조명 액세서리가 함께 제공될 수 있습니다. 

소규모 비전 시스템은 에지 감지를 사용하여 부품의 존재를 확인하고 위치를 결정합니다. 또한 부품의 특정 기능이 구조적으로 식별될 수 있습니다. 용접 공정의 경우 용접 간격을 감지하고 측정하여 부품을 맞춤 설정할 수 있습니다. 헬리콥터가 작업 표면에 적절하게 초점을 맞추려고 확인하기 위해 초점 위치를 조사할 수도 있습니다.

3D 형상(단순한 전체이 전체)으로 부품을 처리하려면 x축과 z축의 모션과 함께 스캔 카메라를 사용하여 형상 감지를 수행할 수 있습니다. 부분 시스템이 부분 부분 표면에서 합금 보이도록 마크를 "사전 왜곡"할 수 있으므로 제작 작업에 특히 유용합니다. 그러나 이러한 유형의 시스템을 성공시키려면 부품을 만들려면 부품의 모양과 방향을 측정해야 합니다.

공정 중 모니터링 및 제어

공정 중 많은 작업에 사용되는 용접 응용 프로그램 분야에서 가장 중요할 수 있습니다. 그 이유는 용접 품질이 소규모 작업에 좀 더 민감하기 때문입니다. 또한 용접 부위의 분쇄이나 압축이 부분은 일반적인 부품의 전체 실패를 방해할 여지가 거의 없습니다.

용접하는 동안 몇 가지 사항을 측정해야 합니다. 여기에는 출력과 같은 소형 작업 별도 및 용접과 적절한 초점에 대한 손잡이 위치가 포함됩니다. 용접에는 소형, 스패터 및 공극과 같은 금속 용접을 위한 개별적인 감지가 가능합니다. 특히 내부 용접의 경우 용접 심 전체의 온도와 아래의 붕괴 위치를 측정하는 것이 일반적입니다.

이러한 모든 측정을 수행하기 위해 다양한 컨텐츠를 개발했습니다. 카메라 스위핑과 광학적 컴퓨터 단층을 배치하는(OCT) 것은 아마도 가장 유일하게 사용되는 기술일 것입니다. 역반사 광의 측정과 결합 프로세스 자체에 의해 방출되는 빛 또한 매우 유용합니다. 또한 검토 검토는 재료 내에서 용접 공정의 상태를 유지하는 유지 방법이 될 수 있습니다. 고온계 기반 전력 제어 및 열화상도 자주 사용됩니다.

공정 후 제어

유사한 공정 후 제어 작업에는 두 가지 기본 목표가 있습니다. 첫 번째 단계는 공정이 수행될, 부품이 내부에 있는지 확인하는 것입니다. 두 번째는 ISO 및 기타 표준에 따른 결과를 기록하는 것입니다. 여기에는 완전한 부품의 소형뿐만 아니라 기타 시스템 부분의 기록이 삽입이 가능합니다.

금속 용접의 경우, 특히 크랙의 형성을 감지하기 위해 냉각하는 단계에서 가공되는 것을 사용하는 것과 유사한 분야의 기술을 사용할 수 있습니다. 하지만 여기에는 또 다른 열화상 및 전류 감지가 삽입될 수 있습니다. 비전을 사용하여 전체적인 형태를 바꾸거나 평가할 수 있습니다. 인공 지능(AI) 및 기타 기계 러닝은 부품 품질 및 특수성을 평가하는 비전 시스템과 함께 점점 더 많은 분야에 있습니다. 이를 통해 공정성을 더욱 신뢰할 수 있게 신뢰할 수 있는 잠재력을 신뢰할 수 있습니다.  

주기적인 시스템 제어

주기적인 시스템 제어는 시스템이 사용하는 동안 작업 시간 사이에 수행되는 것을 의미합니다. 이러한 작업의 목적은 특정 작업과 관계 없이 시스템의 상태를 측정하고 필요한 조정을 수행하는 것입니다. 또한 이는 모든 장비에 해당(OEE) 및 관련 데이터를 수집할 수 있는 위치에 있습니다.

레이저 시스템의 경우 여러 가지 종류의 특정 항목을 평가해야 합니다. 여기에는 힘, 각도 품질(M² 및 모든 핫스팟 또는 작은 크기의 각도 문제 해결), 회전 방향 및 초점 위치가 포함됩니다. 모든 광학 장치의 방향 전환 및 이동도 이 위치에서 식별할 수 있습니다. 이러한 유형의 측정은 시스템의 적절한 작동과 시스템 간 전환 작업(생산 일관성)에도 중요합니다.

통합소프트웨어를 공정하게 제어할 수 있습니다

과거에는 사용자가 다양한 시스템에 참여 제어 기능을 추가하는 경우가 많습니다. 이러한 액세서리의 광학적, 기계, 전자 및 소프트웨어를 통합할 수 있도록 구성되었습니다. 그리고 시스템이 올바르게 작동하지 않는 경우 공급 업체 사이에서 종종 "비난"이 발생했습니다. 그러나 이제 시스템 제공 업체가 이 모든 기능을 통합하여 단일 컨트롤 키 시스템으로 제공하는 것이 점점 더 보편화되고 있습니다.

예를 들어 바카라 카지노는 많은 고대 용접, 절단 및 제작 기계에서 모든 기능에 대한 프로세스 제어를 포함하도록 제공합니다. 바카라 카지노 Laser FrameWork는 이러한 모든 도구의 사용을 통합하고 유지하는 통합 소프트웨어 플랫폼 및 기계 인터페이스를 제공합니다. 인수를 사용하는 공정 전 검토, 용접 공정 중 검토, 공정 후 조정 처리 등의 다양한 공정 제어를 작업 설정에 따라 다양한 분야 및 부품 처리 작업과 함께 사용할 수 있습니다. 이 그래픽은 Laser FrameWork에서 손잡이 드래그 앤 드롭을 사용하여 공정 작업에 이러한 요소를 추가하는 방법을 보여줍니다.

다음 그래픽은 이 기능을 특정 작업(이 경우 금속 용접 공정)에 사용하는 방법을 보여줍니다. 먼저 PartVision(카메라 기반 액세서리)이 부품 바코드를 판독하여 올바른 부품이 제공되었는지 확인하고 적절한 공정 레시피를 기계에 로딩합니다. 다음으로, 비전 시스템은 용접이 발생할 부품의 특징을 식별합니다. 

용접 프로세스 주체는 SmartSense+를 사용하여 모니터링합니다. 이 시스템은 광학 센서와 오디오 센서를 통합하여 역반사된 광학적 빛과 프로세스 자체에서 방출되는 빛을 포착합니다. 용접 공정 상태를 판단하여 문제나 불량을 즉시 파악합니다.

PartVision은 공정 후에 부품 검사자를 위해 사용됩니다. 그러한 모든 공정은 별도 및 기타 관련 정보가 시스템에 의해 생성됩니다.

마지막으로, 작업 손잡이 검사를 사용하여 손잡이의 상태를 평가합니다. 다시 검토하는 것은 프로세스 결과에 영향을 미치는 모든 부분을 특별히 다루며, 구성원화된 측정 및 작업을 수행하는 통합 작업 분석 도구입니다.